Het verhaal achter EPC

Beste bezoeker,

et grote fierheid laten we u met deze website kennismaken met een van de modernste drukkerijen van Europa. Welkom in epc, het nieuwe drukcentrum van De Persgroep.

In 2003 begonnen we bij De Persgroep met een denkoefening over de toekomst van onze krantendrukkerij in Kobbegem, de hoofdzetel van de Persgroep Publishing. De oplagen van Het Laatste Nieuws en De Morgen waren immers substantieel gestegen sinds begin de jaren negentig en vooral de maandag- en zaterdagkranten kregen we nog moeilijk gedrukt. Ook de kleurmogelijkheden op onze persen waren ontoereikend om aan de vraag van onze adverteerders te voldoen. Ten slotte woedde er wereldwijd een hevige discussie over het ideale formaat van de krant van de toekomst.

Toen we die problemen en uitdagingen op een rij zetten, kwamen we al snel tot de conclusie dat onze bestaande drukkerij verder uitbouwen geen optie was. We moesten een vijfde pers aankopen en de vier andere grondig ombouwen om meer kleur te geven, terwijl de oudste pers toen toch al meer dan twintig jaar draaide. Rudy Bertels, directeur-generaal van de Persgroep Publishing en onze technische strateeg bij uitstek, tekende daarop een ambitieus, nieuw plan uit, dat ongekende mogelijkheden bood voor onze uitgeverijen.

die op dezelfde rotatiepersen zowel kranten als magazines kan drukken, met op alle pagina’s vierkleurendruk van topkwaliteit. En dat allemaal op een berlinerkrantenformaat dat intussen algemeen erkend wordt als ideaal voor de mobiele lezer van vandaag.Niet alleen onze persen kunnen veel. Ook wat achter die persen gebeurt in de verzendingshal is indrukwekkend. We kunnen magazines en bijlagen snijden en nieten tegen dezelfde snelheid als de persen (wat men ‘online snijden en nieten’ noemt). En we kunnen vooraf gedrukte producten zoals de katernen van onze zaterdagkranten maar ook commerciële folders die onze adverteerders aanleveren automatisch bij de krant voegen; in het jargon heet zoiets ‘encarteren’ of ‘inserting’.

De Persgroep heeft met epc een productiebedrijf in handen dat van groot strategisch belang is voor onze uitgeverij. Onze redacties en onze reclameregies hebben voortaan ongekende technische mogelijkheden om de kranten en tijdschriften van de Persgroep Publishing zo goed als mogelijk af te stemmen op de wensen van onze klanten. Dat we dat op een milieuvriendelijke wijze kunnen doen, is een belangrijke extra troef. We gebruiken gerecycleerd papier, dankzij het waterloze drukprocedé produceren we geen toxische afvalstoffen en we gaan zo zuinig mogelijk om met het energieverbruik.

We zijn trots op ons nieuw drukcentrum, dat we in de eerste plaats geconcipieerd hebben voor onze eigen uitgaven. Maar aangezien we nog capaciteit over hebben, verwelkomen we ook externe klanten die hun drukwerk bij ons willen laten verzorgen. Voor hen hebben we epc een merkidentiteit gegeven, en we positioneren ons heel bewust als de drukkerij van de toekomst. We gaan de markt op met de baseline ‘Printing tomorrow’, in de volle overtuiging dat een hoge kwaliteit bieden, op een milieuvriendelijke manier, de weg van de toekomst is.

Christian Van Thillo
Gedelegeerd bestuurder De Persgroep

Pionier tegen wil en dank

Waarom Lokeren? Waarom waterloos drukken? Waarom voor pionier spelen? Rudy Bertels reconstrueert.

Het begon met een ideetje. Maar gaandeweg nam het concrete vormen aan, om ten slotte uit te groeien tot een revolutie in de Belgische drukkerswereld. Er kwam visie aan te pas, lef en creativiteit, en een paar stevige schouders om een ambitieus project te schragen. Maar als je dan toch van nul begint, dan kun je het evengoed grondig aanpakken, redeneerde Rudy Bertels. Het werd het perfecte plan: een gloednieuw bedrijfsgebouw, de meest geavanceerde drukpers in de wereld, en een ideale werkomgeving. Het resultaat is epc Printing tomorrow in Lokeren.

Iemand anders die erin slaagt een project als epc van de grond te krijgen, zou daar wellicht lyrisch over zijn, het verhaal een beetje aandikken. Niets daarvan bij Rudy Bertels, directeur-generaal van de Persgroep Publishing. Hij heeft het over doelstellingen. Noden. Uitdagingen. Opportuniteiten. Afgemeten, het ene woord niet luider dan het andere, wijst hij op de drijfveren om in Lokeren een gloednieuw gebouw neer te poten. Nee, dit is niet het project van een bevlogen ziener, maar pure bedrijfslogica.

Toen Bertels in 1994 bij De Persgroep kwam, was de printafdeling van het bedrijf in volle expansie. Het Laatste Nieuws was aan een nooit geziene opmars begonnen, Dag Allemaal was razend populair en met De Morgen had de groep een sterke speler in het segment van de kwaliteitskranten. Vooral de groei van Het Laatste Nieuws zorgde voor een enorme toename van de bedrijvigheid in de bescheiden thuisbasis van de uitgeverij in Asse bij Brussel. De drukpers uit 1984 kon het volume al snel niet meer aan. Er kwam een tweede machine in 1989, een derde in 1992, een vierde in 1998. En nog was het niet voldoende.

"magazines drukken op een krantenpers? dat was nog nooit eerder gezien."

Een vijfde drukpers dan maar? Zo simpel was het niet. Rudy Bertels: "Het probleem was dat ons machinepark weliswaar sterk uitgebouwd was, maar nogal onderbenut bleef. ’s Nachts was er volop bedrijvigheid, want dan werden de kranten gedrukt. Maar overdag lagen de drukpersen er meestal werkloos bij. De concurrentie had gratis bladen om die ‘lege momenten’ op te vullen, wij niet. Toen ontstond de ambitie om een grote investering te doen om het allemaal beter te doen renderen."

Het was tijd om alles nuchter op een rijtje zetten, het volledige plaatje te bekijken, zoals dat heet, zegt Bertels.

Zeker toen de nood aan een vijfde pers al te nijpend werd. "Eigenlijk was dat de concrete aanzet: we kregen het gewoon niet meer gebolwerkt. Eén voorbeeld: de tendens om voetbalwedstrijden alsmaar later te programmeren. Een krant moet wachten tot half elf ’s avonds voor de voetbalmatchen afgelopen zijn. De redacties sluiten alsmaar later, maar de kranten moeten nog altijd even stipt de deur uit. Dat was het probleem: er was gewoon te weinig tijd om de kranten op tijd gedrukt te krijgen." Bovendien waren de bestaande drukpersen aan vervanging toe. De oudste pers werd zopas uit bedrijf genomen op de gezegende leeftijd van 23 jaar, de tweede oudste is nu 19 jaar. En er waren meer beweegredenen om voor de nuchtere analyse te gaan. Zo vonden ze bij De Persgroep al langer dat er meer kleur in de kranten moest. Bertels: "We hadden full colour nodig. Niet zozeer voor de lezer. Die was niet echt vragende partij, maar de adverteerder des te meer. En aangezien we toch full colour wilden, wisten we dat we meteen alle persen moesten vervangen. Maar dat was een grote investering. We hadden een steuntje in de rug nodig."

Dat steuntje kwam snel daarna. Bertels wist dat de Cortina-drukpers van de Duitse firma KBA over een automatische platenwisselaar beschikte. Bij een conventionele pers moeten de drukplaten handmatig ingevoerd worden, maar dat zorgt ervoor dat de persen regelmatig stilliggen. Als we de platen sneller kunnen wisselen, wist Bertels, dan worden de stilstanden aanzienlijk gereduceerd, en verdwijnt ook de noodzaak van een vijfde drukpers.

Het besluit was toen grotendeels genomen. In de plaats van de vier verouderde conventionele drukpersen zouden vier gloednieuwe Cortinapersen komen, mét automatische platenwisselaar. Dat de Cortina’s gebruikmaakten van een in Europa onbekend waterloos drukprocedé en daardoor een niet te evenaren drukkwaliteit opleverden, was mooi meegenomen. De principiële beslissing was er, en die hield ook belangrijke opportuniteiten in, zegt Bertels: "Door de persen tegelijk te vervangen, ontstonden ook kansen. Neem nu het formaat. We wilden zeker niet naar een tabloidformaat gaan. We wilden in boekjes blijven drukken, en tegelijk de adverteerder waar voor zijn geld bieden. Na een marktstudie kwamen we terecht bij het berlinerformaat. De impact ervan voor de adverteerder, dat weet ik 300 procent zeker, is met dat formaat veel groter."

Stroomversnelling

Het project kwam in een stroomversnelling terecht. De bedrijfsgronden in Kobbegem waren te klein, dat stond vast. En dus moest er een nieuwe locatie gevonden worden. De keuze viel op Lokeren: ideaal gelegen langs de autosnelweg, vlotte verbinding met Antwerpen, Gent en Brussel.

We schrijven 2005. Het concept lag er, de concrete uitwerking zou uitwijzen of het project hoe dan ook realiseerbaar was. Het zijn van die "opportuniteiten" waar elke manager van droomt: van scrap het perfecte plan uittekenen. Wat voorlag waren een braakliggend bouwterrein van 8,9 hectare, vier nieuwe drukpersen en de vaste intentie om een ‘state of the art’ industrieel gebouw op te trekken met een grote mate van automatisering en een doorgedreven zorg voor ergonomie en ecologie.

Kinderziekten

De keuze voor de Cortinapersen betekende meteen ook kiezen voor het totaal nieuwe waterloze drukprocedé. Het was een stap in het duister, want vóór De Persgroep hadden slechts twee bedrijven de stap gewaagd, weg van een conventionele druktechniek op basis van inkt en water. Weinig voorgangers betekende ook weinig expertise, een onzekere afloop, en een hoop kinderziekten en groeipijnen op de koop toe. De Persgroep zette de stap, want de kwaliteit van het drukwerk stond voorop. Bertels: "Door de toevoeging van water vermindert de kwaliteit van het drukwerk hoe dan ook. Het papier wordt verzadigd, waardoor het drukpunt (de ‘puntaangroei’, in het jargon) uitdijt en het beeld minder scherp wordt. Door waterloos te drukken vermindert de puntaangroei van 28 naar 8 procent. Bekijk het maar met een microscoop: een punt is bij ons veel fijner. En het is nu eenmaal een wet in het drukken: hoe nauwkeuriger het punt, hoe scherper het beeld."

Een extra voordeel van de nieuwe drukpers was ook dat magazines als Nina en De Morgen Magazine op dezelfde rotatiepersen gedrukt konden worden. Daar was wel een speciale droogoven voor magazinepapier nodig. En er moest geïnvesteerd worden in de afwerking, zodat de boekjes ter plaatse gesneden en geniet konden worden.

In maart 2006 was het gebouw klaar. Er stond één drukpers, en het was tijd voor de lakmoesproef. De Morgen kwam de eer toe als eerste gedrukt te worden op de nieuwe waterloze Cortinapers. Het nieuwsfeit mag de wereld enigszins ontgaan zijn, maar in Kobbegem hield iedereen de adem in. Alles verliep naar wens. Eén drukpers werden er het jaar daarop vier. De Persgroep zou voortaan waterloos drukken in een nagelnieuw bedrijfsgebouw in Lokeren.

Er waren groeipijnen, zegt Bertels, maar even duidelijk was hoeveel potentieel het nieuwe drukprocedé had. En dat heeft iedereen gezien, in Zwitserland, Duitsland, Nederland en Denemarken zijn gerenommeerde drukkers gevolgd. Bertels: "We hebben heel veel bezoek gehad, ja." De stress en slapeloze nachten zijn intussen vergeten. "Spanningen zijn nu eenmaal inherent aan pionieren. Ik had ook liever gehad dat er al meer persen stonden, en dat wij het niet moesten doen. Maar achteraf bekeken zijn er alleen maar voordelen. Door de automatische platenwisselaar, de kwaliteit van het drukwerk en de mogelijkheid om ook magazinepapier te bedrukken was de Cortina echt wel de enige optie."

waterloos

Doordat epc in Lokeren een van de eerste bedrijven was om het waterloze drukprocedé te introduceren, kwamen heel wat pijnpunten en kinderziekten aan de oppervlakte, en was het voortdurend bijsturen en zoeken naar oplossingen voor problemen die gaandeweg opdoken.

Een specifiek probleem is dat de toeleveranciers niet zijn voorbereid op het nieuwe perstype, met alle gevolgen van dien. Ook hier bieden zich ‘opportuniteiten’ aan. epc werkt permanent met vier inktleveranciers. "Bewust", zegt Bertels. "Zo stimuleren we de ontwikkeling.

Nu al merken we grote progressie, en dat bij alle vier. Ze halen elkaar voortdurend in, maar zo geraken vooral wij vooruit."

"Investeren in mensen"

Wim Maes is technisch directeur van epc en was grotendeels verantwoordelijk voor de verhuizing naar Lokeren, niet alleen wat de materiële opstart, maar ook wat het people’s management betreft.

Wim Maes: "De grootste uitdaging was de omschakeling van een traditionele krantendrukkerij naar een volcontinu bedrijf. Onze mensen waren het gewoon te werken op het ritme van de krant. Als de krant eenmaal de deur uit was, dan ging de riem eraf. Nu werken ze in een bedrijf dat de klok rond actief is, en dat van zondagavond tot zaterdagmorgen." De werknemers hebben honderden, zo niet duizenden uren opleiding gevolgd om het nieuwe drukprocedé in de vingers te krijgen. Maes: "Eigenlijk moesten ze zowat alles leren, en dat is redelijk uniek. Het is de verdienste van de bedrijfsleiding, die geïnvesteerd heeft in opleiding, maar zeker ook van de mensen die de opleiding gevolgd en vaak vele overuren geklopt hebben."

Om de verhuizing in de beste verstandhouding en in onderling overleg te organiseren werd binnen het syndicaal overleg een commissie Lokeren opgericht. Mede daardoor is de omschakeling voorbeeldig verlopen.

In feite ging het om een heel complex leerproces, zegt Maes. Want ook voor de krantenredacties was het aanpassen. Vroeger was er weinig tot geen voeling tussen de redacties en de mensen in de drukkerij. Nu hebben de redacties epc bezocht; binnenkort gaan de mensen van epc naar alle redacties. Maes: "Het wederzijdse begrip is veel groter, dat merk je aan alles."

Voor Wim Maes is de operatie dan ook meer dan geslaagd. En er is meer. Maes: "Ik moet de mensen hier en op de redacties bedanken. Toen we hier begonnen te drukken, had ik nooit durven te dromen dat we na drie maanden al zo’n mooie krant zouden maken. Er zijn pionierspijnen geweest, we hebben veel inspanningen van de mensen gevraagd. Dat we nu zo ver staan, is dankzij hun begrip en hun inzet. Het is zeker niet gemakkelijk geweest. Aan de andere kant krijg je ook niet elke dag de kans om met innovatieve wereldtechnologie te werken. Als De Persgroep het voortouw niet had genomen, dan was het Franse Le Figaro nooit gevolgd, en de sjeiks van Dubai evenmin. Het is een pluim die wij als eenvoudige Belgen op onze hoed mogen steken."

Iedereen tevreden

Er rollen nu goed twee jaar kranten van de persen, en de balans is uitermate positief, zegt Bertels. "De doelstellingen zijn gerealiseerd, ja. We drukken onze magazines en kranten met dezelfde inkt, en de kwaliteit is onberispelijk. De drukkerij is beter geïntegreerd in het distributienetwerk. En doordat we de afwerking in huis doen, kunnen de bestaande machines beter bezet worden. De productiviteit is gewoon stukken hoger, mede dankzij de hoge mate van automatisering."

De ecologische doelstellingen zijn ruimschoots ingevuld: er is een kleiner grondstoffengebruik aan de basis, en er is veel minder papierinschiet bij de aanvang van het drukproces. Bertels: "Bij een conventionele drukpers heb je per maand gemakkelijk 25.000 à 30.000 liter afvalwater, dat met chemicaliën verontreinigd is. Dat is hier tot nul gereduceerd."

Ook voor het personeel is er een verschil van dag en nacht, letterlijk zelfs. Bertels: "In Kobbegem - we moeten daar eerlijk in zijn - is het toch een beetje een bunker. In Lokeren is er daglicht. De druktorens zijn een pak lager, en dankzij de automatische plaatinvoer moeten de drukkers niet voortdurend trappen op en af lopen. Ook het gezeul met inktpotten is voorbij."

Bij een conventionele drukpers draait alles om de inktwaterbalans. Bij de waterloze Cortina wordt dat principe vervangen door temperatuurscontrole van de rasterwalsen en van de plaatcilinder. Bertels: "Het is een stuk makkelijker geworden voor de operator. Voor de inktwaterbalans bestaan er namelijk geen wetmatigheden. Het is puur ambacht. Een traditionele drukker maakt een inschatting op basis van het papier, de inkt en de gewenste inktdekking. Met deze Cortina komt het er daarentegen vooral op aan snel en accuraat in te grijpen. Eigenlijk is het een beetje PlayStation geworden: heel veel gebeurt op een computerscherm."

Het epc-project is voor De Persgroep een uiterst belangrijke investering. Bertels: "Niemand geeft graag 100 miljoen euro uit. Het was de duurste optie, maar ook de beste. En het onderstreept ons geloof in print. We hebben nu een hypermoderne nieuwe drukkerij en werkzekerheid voor de volgende vijftien jaar. Voorwaar een positieve boodschap. Nee, terugkijkend ben ik ervan overtuigd dat we een goede, aanvaardbare én menselijke oplossing hebben uitgewerkt."

"terugkerend ben ik ervan overtuigd dat we een goed, aanvaardbare én menselijke oplossing hebben uitgewerkt."

Elk detail heeft zijn reden

Architect Filip Declercq over visionair bouwen

‘We hadden er heel ernstig over nagedacht, het was het ideale concept. Maar op de vergadering met de top van De Persgroep waarop we het zouden voorstellen drie jaar geleden zaten we toch met een klein hartje.’ Architect Filip Declercq, de partner die voor het architectenkantoor ELD partnership het concept mee coördineerde, geeft grif toe dat het iets rebels, bijna revolutionairs had. Een indrukwekkende glazen doos, en een gebouw dat mijlenver af stond van de traditionele opvatting van een drukkerij. Maar, wist hij: wie de visie erachter hoorde, móést wel capituleren.

En zo gebeurde. Op de spreekwoordelijke punten en komma’s na, was de rudimentaire maquette die Christian Van Thillo toen te zien kreeg, het epc dat nu naast de E17 staat te pronken.

Van nul een bedrijfsruimte vormgeven, met vrijwel onbeperkte financiële mogelijkheden: het moet de ultieme droom van elke architect zijn.
Filip Declercq: “’Onbeperkte financiële mogelijkheden’ is er een beetje over; we hebben trouwens in nauw overleg het budget bepaald. Maar het klopt dat het een droom is, al waren we al betrokken bij de voorbereidende fase, toen De Persgroep met het idee speelde om in Kobbegem uit te breiden. Maar daar voelde Paul Lievens weinig voor, de L in ELD en onze oudste partner. Voor hem was er van het begin eigenlijk maar één optie: een volledig nieuw gebouw. En dat had alles met de noden van een moderne drukkerij te maken."

Reikte zijn kennis van het drukprocedé dan zo ver?
"Niet van het drukprocedé als zodanig. Maar Paul had ook 25 à 30 jaar opdrachten gedaan voor de toenmalige VUM in Groot-Bijgaarden, nu Corelio, waardoor hij de proces-flow, de ruimtebehoeften en technische noden perfect beheerste. Ook daar was er voortdurend plaatsgebrek en nood aan uitbreiding, met als gevolg dat de verzending ettelijke keren van plaats veranderde, bedrijfsruimte moest worden aangepast, dat er moest worden bijgebouwd... Nee, het heeft alles te maken met logica, ruimtelijk en organisatorisch. Als ontwerper moet je perfect weten: wat heeft de klant nodig, wat zijn de toekomstperspectieven, wat is de functie van de verschillende ruimten? De verzending is iets anders dan een papiermagazijn, de pershal heeft nog andere noden. Op het einde van de rit was duidelijk dat in Kobbegem blijven eigenlijk geen optie was. En dat we dus beter voor een nieuwbouw op een andere plek gingen."

De keuze viel op Lokeren. Had dat te maken met de zichtbaarheid, zo vlak naast de E17?
"De keuze voor Lokeren had vooral te maken met de distributienoden van De Persgroep. En het was zowat de enige plaats waar het terrein ‘vrij van architect’ was. Een extra voordeel was dat we in Lokeren een dynamisch gemeentebestuur tegenover ons hadden, dat heel hard zijn best heeft gedaan, want de gronden waren nog niet bouwrijp. Dat de locatie uitgebuit moest worden, was nogal wiedes."

Hoe concreet waren de richtlijnen?
"Eigenlijk hebben we niet op De Persgroep gewacht om met een theoretische lay-out te beginnen. Er moesten ook nog veel beslissingen genomen worden, zoals de hoeveelheid van de persen, de modulematen, enzovoort. Voor ons was het vooral belangrijk dat de theoretische proces-flow bijna letterlijk vertaald werd in het uiteindelijke gebouw. Bij een hogesnelheidsproductie is er een heel strikte logica van basisproduct tot eindproduct. Als de proces-flow niet goed in elkaar zit, dan loopt het vroeg of laat fout, weten we uit ervaring. Als architect van bedrijfsruimten ga je op zoek naar die logica, die je vervolgens vertaalt in een stuk architectuur. Wij ontwerpen niet voor onszelf, maar voor een klant die een functie of machine wil onderbrengen in een gebouw."

In het uiteindelijke concept is ook rekening gehouden met mogelijke uitbreidingen in de toekomst.
"Inderdaad. In de perszaal bijvoorbeeld staan de drukpersen lineair opgesteld. Als er ooit een drukpers bij komt, dan kan die lineair toegevoegd worden. Die mogelijkheid is voorzien. Hetzelfde geldt voor de verzendingsruimte en het papiermagazijn daaronder. Terwijl het logisch is dat de distributie in de lengte-richting uitgebreid wordt. Bij uitbreidingen is het vooral belangrijk dat de interne flows niet verstoord worden. En dus moet je daar op voorhand rekening mee houden. Dat gaat ver. Drukpersen veroorzaken enorme dynamische krachten en dus ook trillingen die opgevangen moeten worden. Als de fundering slecht is bestudeerd, dan trilt het hele gebouw mee, en dus ook de eventuele uitbreidingen."

Loop je als architect niet het gevaar theoretische modellen uit te werken waarop je later moet terugkomen omdat de bouwheer andere accenten wil leggen?
"Nee, want alles vertrekt van het productieproces. De ene stap moet naadloos overgaan in de andere, in ruimten die groot genoeg zijn, geen lacunes vertonen en geen problemen veroorzaken. Ons uitgangspunt was de ideale lay-out van een drukcentrum, want alleen op die manier haal je een maximaal rendement, wat uiteindelijk de doelstelling van de bouwheer is. In epc hebben we op het papiermagazijn na zowat alle productiefacetten op één operationeel niveau gebracht: perfecte flow, geen haperingen."

Bezoekers komen het gebouw binnen op de eerste verdieping. Was dat een fantasietje?
"Een wat gewaagde ingreep, ja, want ook wij vonden het in eerste instantie logisch dat bezoekers ontvangen werden op de gelijkvloerse verdieping. Anderzijds: als we het ideale schema wilden uitwerken, met één operationeel niveau, dan hadden we weinig keuze. Er was geen kelder, dus moet je wel op niveau 1 binnenkomen. Vreemd genoeg heeft precies die ingreep geleid tot het grensverleggende gebouw dat het epc geworden is."

Hoezo?
"De bezoeker komt overdekt binnen via een uitnodigen de trap en een inpandig glazen sas. Op de trap heeft hij zo een eerste inkijk in de papierkelder, de ingewanden van het gebouw. Op het vlak van belevingswaarde was dat heel belangrijk voor ons. We wilden dat de bezoeker zich ervan bewust was dat hij een industrieel complex betrad, maar niet het soort industrieel complex dat hij associeerde met een krantendrukkerij. Hier was een kans om de mensen die in een drukkerij werken maar ook het imago van de drukkerswereld letterlijk in een totaal ander daglicht te stellen. Door een overdaad aan daglicht creëren we het tegenovergestelde van wat mensen gewoon zijn van een drukkerij en de dingen die ermee geassocieerd worden: industriële gesloten dozen, zwarte inkt, weinig zon..."

"Toen ontstond het idee: we maken van de pershal een glazen doos. Als iemand zich neervlijt als het donker wordt, dan komt dat ding tot leven."

Vandaar de imposante glazen gevel?
"De pershal is de kern, het kloppende hart van een drukkerij. En wanneer is die hoofdzakelijk actief? Tussen 10 uur ’s avonds en 3 uur ’s morgens. Op die locatie aan de snelweg móésten we dat uitbuiten. Toen is het idee ontstaan: we gaan alles wat industrieel, technisch en ondersteunend is in een gesloten volume steken, en we vatten de pershal op als een glazen doos. Als de wereld zich na zijn dagactiviteit neervlijt als het donker wordt, dan komt dat ding tot leven, toont het zijn ingewanden. Maar overdag hebben de mensen die er werken wel al kunnen genieten van daglicht. Psychologisch is dat belangrijk, want het is veel aangenamer werken in een mooie omgeving, met een gevoel van ‘welk weer is het vandaag?’."

Wat was de reactie bij De Persgroep toen jullie dat idee opperden?
"Dat was het mooie. Ik had een piepkleine maquette in mijn binnenzak op de dag dat we het project gingen presenteren aan de mensen van De Persgroep in Kobbegem. Wij waren met drie, voor De Persgroep waren Christian Van Thillo, Rudy Bertels en Xavier Verellen vertegenwoordigd. We deden het concept uit de doeken, besluitend met de woorden: ‘En daarom gaan we van de pershal een glazen doos maken.’ De eerste reactie was terughoudend. Tot we vertelden wat de filosofie was. Christian Van Thillo had meteen door wat het qua uitstraling en imago zou betekenen. De gevel en het glas, zei hij, is als cosmetica, die een mooie vrouw een beetje mooier kan maken. Maar de basis is een schot in de roos. Eerlijk gezegd, toen slaakten wij een diepe zucht van verlichting: oef, hij vindt het goed."

Hoe waren de reacties toen het gebouw er eenmaal stond?
"Het gebouw is een statement, je kunt er niet naast kijken. De machines draaien in de richting van de auto’s die naar de kust rijden, het papier rolt erdoor tegen ongeveer dezelfde snelheid als Tom Boonen die aan het trainen is. In de drukkerswereld doet het gerucht de ronde, ja. Mee op basis van epc heeft het Franse Le Figaro uit Roissy voor ons gekozen. Over enkele weken beginnen we te bouwen.

In epc is ook uitgebreid rekening gehouden met de noden van het milieu.
"Ecologisch bouwen begint eigenlijk met het neerzetten van een flexibel en tijdloos gebouw. Dat gaat verder dan een trendy architectuurstijl. Niets is een mooiere vertaling van duurzaamheid dan een gebouw dat ook na wijzigingen en uitbreidingen de tand des tijds doorstaat. We hebben nu een gebouw dat over vijftig jaar nog aantrekkelijk is. En uiteraard zijn alle ecologische facetten aanwezig: recuperatie van regenwater en warmte, ecologische houten spanten in de distributiezaal, er zijn plannen uitgewerkt voor een windmolen, en ga zo maar door. De zonwering bevat zelfs passerellen voor de reiniging van de gevel, zodat er geen milieubelastende kranen aan te pas moeten komen."

Binnenin valt ook op hoe functioneel en praktisch het allemaal opgevat is. Elke verdieping heeft een andere kleur. Het lijkt een detail, maar er is duidelijk over nagedacht.
"Bij ons is geen enkel element gratuit. Ook dat is ecologie. Elke kabelgoot, elke lamp, elke buis maakt deel uit van de architectuur. Dragende kolommen gebruiken we bijvoorbeeld om ventilatieleidingen naar beneden te leiden. Die kolom wordt versterkt in haar architectuur door ze op die manier te gebruiken. Een industriële plint onderaan moet vermijden dat je door het raam vliegt met een transpalet, maar is tegelijk een verdringingsrooster, een soort decompressieruimte voor luchtstromen. Voor een leek zijn het wellicht details, voor ons is het een uitdaging en een voortdurende zoektocht."

"Wat is een mooiere vertaling van duurzaamheid dan een gebouw dat ook na wijzigingen en uitbreidingen de tand des tijds doorstaat?"

De Persgroep Publishing